Корреспонденты TUT.BY побывали в Бобруйске на одном из крупнейших в стране пивоваренных заводов, узнали, что такое «ниамисс» и гашинг-эффект, а также увидели мечту едва ли не каждого мужчины – пивопровод.
В начале 20 века в Бобруйске появилась маленькая частная пивоварня. Со временем она превратилась в пивзавод «Сябар», который в 2007 году выкупила Heineken. После модернизации предприятию разрешили взять это громкое имя. Данный факт означает, что производство здесь отвечает всем стандартам качества, которые предъявляет голландская компания.
У входа на Heineken смотримся в дверь-зеркало. В нем по очереди отражаются наши лица, а сверху – надпись: «Этот человек отвечает за вашу безопасность». Заинтригованные, встречаемся с заместителем директора по производству Евгением Родиным.
К этому моменту мы уже в спецодежде – жилете и специальных ботинках с металлическими носами. Они нужны как средство для защиты пальцев, если на ногу упадет что-то тяжелое. В карманах жилета – защитные очки и беруши, которые понадобятся на производстве.
«В Heineken есть правило: безопасность – на первом месте, – объясняет Евгений после знакомства. Сегодня он наш гид. – Дверь с зеркальной поверхностью на входе напоминает о том, что каждый человек в первую очередь сам отвечает за свою безопасность, а не его вышестоящие начальники. Первым на еженедельных планерках всегда выступает инженер по охране труда, какие бы неотложные вопросы ни возникали на производстве. Когда президент по операционным компаниям Heineken в Центральной и Восточной Европе Ян Дерк Ван Карнебек приезжал в Бобруйск, первые 15 минут из 2 часов, проведенных на предприятии, ему рассказывали о безопасности».
Как бобруйчан приучили давать руководству «сэфети таг»
Евгений не лукавит: первую четверть часа мы разговариваем о безопасности. Например, выясняем, что на предприятии регистрируют не только несчастные случаи, но также инциденты. Есть и специальные термины – «ниамисс» и «сэфети таг». Обо всем этом работники обязаны сообщать, заполняя бумаги по образцу.
«Инцидент – это если работник, например, шел, поскользнулся и упал. «Ниамисс» – если просто поскользнулся, но удержался на ногах. «Сэфети таг» оформляют, если кто-то увидел, например, торчащую арматуру из земли и посчитал, что она может нести угрозу. Вся эта информация анализируется, и принимаются меры, чтобы опасность исключить.
«В прошлом году мы получили больше 200 «тагов» и 56 «ниамиссов», то есть устранили 56 несчастных случаев, которые могли произойти. А может, и все 256, – сказал Евгений. – Тяжело приучить людей сообщать о таких вещах не только в Беларуси – в Европе такая же проблема. Пивоваренное производство – потенциально опасное. Если происходит несчастный случай, это значит, что я, человек, который отвечает за эту территорию, что-то недосмотрел, не сделал – это неприятно морально. К 2020 году Heineken хочет сделать 0 несчастных случаев за год на всех заводах. Мы к этому стремимся».
Всего на пивоварне в Бобруйске работают 300 человек. Под началом Евгения — 150, которые трудятся на производстве. Остальные занимаются логистикой, продажами, бухгалтерией.
В конце марта — начале апреля у пивоваров наступает горячая пора. Это время готовиться к летним продажам, когда с полок магазинов за сутки исчезает больше литров пива, чем завод может произвести.
Мифы о розливе из одной бочки, или Что объединяет белорусские пивоварни
По пути на производство замечаем в холле настольный футбол. Оказывается, что в свободное время устроить соревнования может каждый, от уборщицы до гендиректора предприятия. Раз в год Heineken проводит чемпионат внутри огромной компании по всему миру.
Первым делом мы попадаем на кухню, или в варочное отделение. Здесь тепло, пахнет хлебом и солодом. В большом чистом и светлом помещении на втором этаже – верх 50-тонных бочек из нержавеющей стали. Их «ноги» стоят на первом.
В сущности, это большие кастрюли, в которых компоненты смешивают, подогревают, очищают и получают пивное сусло. Вероятно, отсюда и родился миф о том, что пиво разливают из одной бочки. Все просто: в процессе приготовления все пиво проходит через определенное оборудование, но как оно приготовлено и из чего – другой вопрос.
«Пиво делают из 4 основных компонентов – всегда, везде, во всех странах одинаково: из воды, солода, хмеля, дрожжей. Возможен пятый компонент, который необязателен: несоложеное сырье. Это может быть ячмень, рис, кукуруза, какие-то добавки – вкусовые, вкусоароматические», – поясняет наш гид.
В принципе, и технологии приготовления пива во всех странах одинаковы. Оборудование также не различается, так как оно специфическое и производят его всего 3-4 компании.
«В Беларуси 4 крупные пивоварни занимают 90% рынка. Все используют солод одного производителя, но у нас разная вода. Она придает дополнительный вкусовой оттенок. Конечно, и технологические режимы производства отличаются», – ведет нас по «кухне» Евгений.
Белорусские солод и вода, заграничные хмель и дрожжи
На пивзаводе в Бобруйске воду добывают из трех собственных скважин глубиной более 100 метров. С помощью песочных фильтров ее очищают лишь от излишков железа – в остальном качество удобно для пивоварения. По словам собеседника, вся вода в Беларуси содержит избыток железа, однако для человека это приемлемо, для пива – нет. Из-за этого дрожжи плохо растут, пивная пена становится серой, а даже отстоявшаяся бутылка может истечь пеной после открытия. Это порок пива, которому дан даже специальный термин – гашинг-эффект.
Пивоваренный ячмень, из которого впоследствии делают солод, с помощью компании местные хозяйства выращивают уже на протяжении 8 лет. Семена ячменя Heineken закупают, привозят и раздают хозяйствам для посева. По словам Евгения Родина, наша страна находится в зоне рискованного земледелия с точки зрения возделывания пивоваренного ячменя. Культуру сложно растить, и необходимо минимально использовать удобрения, чтобы не накопить избыток белка. Но даже если все сделать правильно, может подвести погода.
«Хмель в Беларуси нормального для пивоварения качества не производится. Технология его заготовки не совсем подходит для наших стандартов. Поэтому мы используем немецкий и чешский хмель. Хотя взяли партии белорусского и отправили в лабораторию в Австрии. Если его одобрят, будем с удовольствием закупать местный», – подчеркивает менеджер.
Евгений открывает пакет и высыпает хмель на руку. Аромат восхитительный и настолько крепкий, что мигом разносится вокруг. Руки пахнут им до первого мытья. Интересно, что хмель дает напитку лишь горечь и аромат – никакого отношения к степени опьянения он не имеет. Поэтому слова «захмелеть», «под хмельком» и прочие однокоренные в русском языке – лишь семантический изыск.
Высокоселекционированные дрожжи специальных рас и штаммов приезжают в Бобруйск из города Линца в Австрии. Там их разводят и выращивают в специальном банке.
Зачем суслу йод и 82 «салфетки»
 |
82 «салфетки», которые отделяют сусло от остатков солода. |
Варка пива начинается с того, что солод дробят, затирают и смешивают с водой. В котел за раз засыпают 10 тонн солода. Из этого получается около 60 тысяч литров пива. За сутки на белорусском Heineken делают 10 варок, или 600 тысяч литров пива.
В процессе смешивания массу подогревают, выдерживают определенный промежуток времени в зависимости от сорта пива. После этого затор обязательно проверяют на отсутствие крахмала, поскольку он может дать помутнение в пиве. Наличие крахмала проверяют просто – при помощи йода, как в школе на уроках химии. Затем содержимое котла фильтруют через 82 «салфетки» – это огромные бумажные фильтры из специального материала. Сусло собирают, а оставшиеся твердые частицы продают как корм для скота.
Затем идет процесс кипячения. На протяжении 40-45 минут из 50-тонного котла выпаривается почти 1,5 тонны воды. Ее используют для нагрева следующей партии сусла. Экономия колоссальная – около 400 млн рублей в месяц. К слову, на предприятии процессы рекуперации используются везде, где это только возможно.
Во время кипячения также испаряются нежелательные ароматические соединения – они имеют запах вареных травы и грибов. Затем добавляют хмель.
Управляет всем один человек с компьютера. Все оборудование визуализировано. В процесс можно вмешаться в ручном режиме, но это при особых случаях. В норме же работает программа. «Качественный продукт – это не когда что-то досыпали, а когда он одинаковый каждый день», – поясняет Евгений.
Танки, вёдра и вся правда о нефильтрованном
 |
Над головой – 600 тонн пива. |
Горячее пиво охлаждают с помощью холодной воды, и сусло попадает в другой цех, где стоят танки – цилиндроконические емкости, в каждой из которых производят 200 тонн пива. Таких танков на предприятии двадцать. В них – сусло с дрожжами, которое выдерживают от 6 до 8 суток в зависимости от сорта пива. Температуру меняют в зависимости от профиля напитка, ежедневно его берут на анализ. Каждый раз для этого сливают ведро жидкости, чтобы взять литр на пробу.
«Расточительство!» – возмущаемся мы. Евгений улыбается: «Это пиво, которое находится в трубе, ведущей от танка. Назад же его не зальешь. Тем более в масштабах производства это не так уж много».
Дня за 4 так называемое зеленое пиво дозревает. В каждом его миллилитре содержится 3-4 миллиона дрожжей – оно нефильтрованное. «То есть каждое пиво в процессе своего жизненного цикла проходит эту стадию. Так что его не делают специально. Это миф, – уточняет собеседник. — Дрожжи живые, поэтому нефильтрованного пива в продаже мало – оно меньше хранится, сложно в логистике. Если дрожжи попадут в тепло, где 20-30 градусов, они начнут там как-то жить. Нам, потребителям, это не понравится – вкус пива изменится».
Фильтруют пиво через слой кизельгура. Это ископаемые останки диатомитовых водорослей, похожие на розовую пудру. Через специальный фильтр за час проходит 45 тонн пива. В процессе добавляют углекислый газ.
«Пиво, в принципе, карбонизировано – то есть с пузырьками – в размере 4 грамма на литр. Но выяснили, что потребителю нравится концентрация СО2 чуть больше – 5 граммов на литр. Поэтому карбонизируем дополнительно тем же углекислым газом, который получаем в процессе брожения. По СТБ, кальке советского ГОСТа, в пиве должно быть не меньше 3 граммов на литр. Так что все по закону», – говорит гид.
В каком цеху звенит
Розлив пива автоматизирован. Механическая лапа снимает картонную прокладку с поддона, затем машина определяет высоту бутылки, поджимает, стаскивает на передвижной стол и отправляет на конвейер. Там каждую бутылку ополаскивают, проверяют, нет ли на ней повреждений. На Heineken за час наливают пиво в 24 тысячи стеклянных бутылок, или 6 за 1 секунду одновременно. После укупорки снова проверяют качество. Также оборудование фиксирует уровень розлива: если он занижен, бутылка отбраковывается, если завышен – идет дальше на пастеризацию и оклейку. Каждый час – отбор пробной бутылки.
Пластиковые бутылки выдуваются здесь из заготовок – преформ. Процесс розлива в пластик такой же, как и у «стекла».
Розлив в жестяные банки осуществляется на «Крынiце». «Приходится везти в Минск банки с наших заводов в России, а пиво – на пивовозах из Бобруйска», – говорит Евгений.
Все дело в свежести
То, что новая марка пива хороша лишь в начале, а потом портится, – домысел. То, что пиво «стареет» в пути к потребителю, – факт. Когда новая марка только начинает выпускаться, пиво поступает на прилавки более свежим, чем, например, через 2 месяца, так как оно некоторое время хранится на складе у производителя. Как долго пиво находится у посредников – неизвестно.
«Самое вкусное пиво – свежее. Если мы сейчас наварим пива одного сорта, оно на складах скиснет. Поэтому формируется план по производству, отслеживается наличие запасов. Там напитка должно быть на 5-7 дней. Когда снижается – варим и увеличиваем запас. К тому же мы не можем отвечать за посредников, хотя разработали и следим за программой контроля свежести нашего пива в торговых точках», – развеивает мифы Евгений Родин.
По его словам, в июне белорусский Heineken будет продавать в сутки по стране больше пива, чем может произвести за 24 часа. А в мае — ровно столько, сколько позволяют варить мощности. По статистике, белорусы выпивают 48 литров пива на душу в год. А вот пивовары в среднем выпивают больше. «Дегустируют«, – улыбается собеседник.
Летом завод регистрирует рекорды производительности. Самый большой – 620 тонн в сутки готовой продукции.
Глобальный бренд будут выпускать и в Бобруйске
В Бобруйске варят весь ассортимент из линейки брендов «Бобров», «Речицкое», «Жигулевское», словацкую марку Zlat? Ba?ant – светлое, темное, безалкогольное и Radler, австрийский G?sser, российский «Доктор Дизель», а также «Охоту». Причем отличить пиво одной марки, произведенное в разных странах, практически нереально.
«Если варим лицензионный сорт, разработанный другими заводами Heineken, мы должны сделать так, чтобы он не отличался от оригинального продукта. Получаем рецептуру и адаптируем технологию под наши оборудование и воду. Делаем партию– отправляем в страну — держатель бренда. Там пиво проходит особую дегустацию – тройной тест. В два из трех бокалов наливают одно пиво – оригинальное или вновь произведенное, – их подают в любом порядке дегустатору через специальное окошко. Тот пробует, анализирует и пишет свое заключение о пиве в каждом из бокалов. Если 6 из 10 человек верно определили бокал с адаптируемым пивом, значит, и правда отличается. При другом раскладе вычисляется вероятность, с которой пиво не отличается от стандартного. При вероятности более 99% нам разрешают выпуск первой коммерческой партии. Первые три из них снова отправляют в страну — держатель бренда. Если три партии подряд соответствуют оригиналу, можно налаживать выпуск для продажи», – объясняет Евгений.
Соответствовать глобальным брендам – Amstel и Heineken – сложно: условия еще жестче, говорит замгендиректора. Однако бобруйские пивовары добились разрешения головного офиса на выпуск глобального бренда Amstel в Беларуси. Процесс адаптации технологии производства шел весь первый квартал. Пиво же марки Heineken в республику сейчас привозят из России.
«Какое пиво предпочитают в регионах? Свое. Я считаю, что все дело – в биогеохимических провинциях по Вернадскому. В каждом регионе вода разная на вкус. Я знаю, что у нас первое место – в «домашних» регионах: в Могилевской и Гомельской областях. Тяжело конкурировать в Минске – там два крупных завода. Сложно в Гродно. А вообще, у каждого свои предпочтения», – считает Евгений.
Развитие и ограничения
Белорусский Heineken начинает выпуск нового напитка — пшеничного нефильтрованного пива словацкого бренда Zlat? Ba?ant Psenicne. Его будут разливать в стеклянные пол-литровые бутылки и литровый «пластик». Также этот сорт пива будут выпускать в жестяных банках. С новой продукцией компания намерена занять около 50% рынка нефильтрованного пива.
«Есть ли развитие пивоваренной отрасли? Не знаю. Я как человек, отвечающий за производство, считаю определенным достижением то, что в 2014 году производственная стоимость пива на Heineken выросла всего лишь на 5% в белорусских рублях, – говорит Евгений Родин. – Пиво осталось прежним, просто мы стали более эффективными – снизили расход воды и энергии. Простой пример: сменили лампы на светодиодные энергосберегающие, вложили большие деньги, но окупили расходы за полгода. В итоге – экономия 2 млн киловатт в год».
Управляющий директор иностранного предприятия «Пивоварни Хайнекен» Василен Цанов ожидает, что в нынешнем году пивной рынок Беларуси продолжит сужаться. «В прошлом году он сократился на 4,5%. Думаю, что в этом еще больше сузится«, – сказал он.
Факторами, задавшими негативные тенденции, стали рост стоимости акцизов, повышение стоимости контрольного знака, запрет на производство пива в объеме потребительской тары более 2 литров, а также различные ограничения по продаже и продвижению пива.
Определенный оптимизм внушает замораживание ставки акцизов на 2015 год при одновременном увеличении этого налога на водку и другие спиртные напитки. Но сегодня снижается покупательная способность населения, что не может не огорчать. Поэтому Василен Цанов ожидает, что сокращение рынка произойдет за счет импортного пива.«Сейчас импорт составляет 27%. В кризис в 2011 году его доля составляла 11%«, – сказал он.