Содержание

Сырьевые материалы для производства стекла

Варка стекла

Процесс получения бутылки

Утилизация стеклобоя

Качество стеклобутылки

Основные отечественные производители стеклобутылки

Перспективы отечественного рынка

Конкуренция — алюминий, жесть и ПЭТ

Общие тенденции в производстве стеклобутылки

«Стекло занимает промежуточное место между жидкими и кристаллическими веществами. Оно не плавится при нагревании подобно кристаллических веществам, а размягчается, последовательно переходя из твердого состояния в пластическое, а затем в жидкое. Отсутствие структурных элементов симметрии дальнего порядка и связанная с этим изотропность приближает его к жидкостям».

«Экспериментальная и техническая петрология»

На заре человечества было известно только природное, так называемое «вулканическое» стекло — обсидиан. Из него изготавливались различного рода колющие и режущие орудия. Искусственное стекло, по современной версии, было изобретено случайно, появилось в виде побочного продукта. Глиняные изделия в древности обжигали в обычных песчаных ямах, в качестве топлива часто использовались солома или тростник. Зола соломы, то есть щелочь, в смеси с песком дает при высокой температуре стекловидную массу. Стекло в виде побочного продукта могли получить и древние кузнецы — в процессе кустарной выплавки меди.

В свою очередь, древнеримский историк Плиний-старший, живший в 79-23 году до нашей эры, утверждал, что секрет получения искусственного стекла открыли в незапамятные времена финикийские морские купцы. По его словам, приготавливая пищу на временных стоянках, финикийцы разводили на морском песке костры, подпирая горшки с едой кусками извести. Как люди наблюдательные, они заметили образующуюся при этом стекломассу, а как бизнесмены, обладающие коммерческой жилкой, использовали идею производства нового вещества для получения прибыли.

Первое стекло было непрозрачным. Чтобы скрыть многочисленные внутренние дефекты, стеклянные изделия окрашивались «под камень». Изначально из искусственного стекла изготавливали только украшения, считавшиеся предметом роскоши. Прозрачное стекло появилось много позже и стоило несравненно дороже.

Секретом производства полых изделий из стекла (вазы и бутыли) первыми овладели 16 веке до нашей эры египтяне. Мастера обмакивали форму, сделанную из спрессованного песка, в расплавленное стекло. Там она поворачивалась таким образом, чтобы полужидкое стекло обтекло, «облепило» песочную заготовку. После этого заготовку вытаскивали. Когда она остывала, из нее удаляли песок и производили окончательную обработку полученного стеклянного сосуда. Стеклянные емкости, изготовленные таким способом, получались толстостенными, кривобокими, с пузырями в полупрозрачных стенках.

Переворот в стеклоделии произошел после открытия технологии выдувания стекла. По свидетельству археологов и историков, это произошло в период между 27 годом до нашей эры и 14 годом нашей эры. Честь открытия новой технологии приписывается сирийским мастерам, жившим в районе Вавилона. Для выдува стекла они приспособили тонкую металлическую трубку (внешне она с тех пор почти не изменилась). Новый метод позволил производить относительно качественные (но все еще дорогостоящие) бутылки в больших количествах. После этого две тысячи лет стеклянные бутылки использовались в качестве тары для всех возможных типов жидкостей.

Общемировой перелом в области себестоимости стеклоизделий произошел только в конце XIX века, когда мировая стекольная промышленность из стадии мануфактуры переросла в стадию машинной индустрии. Использование новых технологий позволило глобально расширить ассортимент продукции и, одновременно, резко снизить ее стоимость. C тех пор и до настоящего времени бутылка является одним из наиболее массовых видов продукции стекольного производства.

Сырьевые материалы для производства стекла

Исходным сырьем для производства стекла служат кварцевый песок, сода, известь, поташ, нефелин или полевой шпат, сульфат, а также некоторые промышленные отходы: доменные шлаки, кварцесодержащие материалы, тетраборат кальция, стеклобой и т.д.

Большинство распространенных видов стекол содержат от 60 до 80% песка (по отношению к общей массе). Этот материал образует основу стекла. Стеклообразующий песок (кварц) является наиболее распространенной формой кремнезема. Более всего он походит на песок с морского пляжа, из которого удалены примеси.

Непосредственно процесс производства стекла начинается с тщательной обработки сырья: дробления и помола крупных фракций, сушки влажных материалов и просеивания всех компонентов через сита заданного размера.

Очистка исходных материалов играет большое значение. Из состава минерального сырья стараются исключить все посторонние примеси (оксиды железа, хрома, титана, марганца, ванадия), которые могут снизить качество стекломассы, образовать посторонние включения или вызвать нежелательное изменение окраски. Также в шихту могут добавляться различные вспомогательные материалы, обеспечивающие удаление газовых пузырьков («осветлители»), придающие стеклу нужный цвет (кобальт — синий, хром — зеленый, марганец — фиолетовый, железо — зеленовато-голубой, сернистое железо, уголь — коричневый) или, к примеру, делающие стекло непрозрачным (так называемые «глушители»). К слову сказать, поскольку точной химической формулы стекла не существует, состав этого вещества условно записывают, как сумму различных оксидов, каждый из которых придает стеклу определенные свойства.

Произвольные отклонения от требуемого состава и пропорций, как правило, снижают качество производимого стекла. В частности, может измениться химическая стойкость стекла.

При неизбежной обработке оборотной стеклотары нагретым щелочным раствором, поверхность такой бутылки покроется налетом нерастворимых солей, что существенно ухудшит ее товарный вид.

В процесс приготовления шихты входит дозирование и тщательное перемешивание всех составляющих. После того как исходные материалы перемешаны друг с другом в требуемых соотношениях, приступают к их плавке (стекловарению).

Если главными компонентами шихты являются оксиды Na2O, CaO и SiO2, стекло называется натриево-кальциево-силикатным. По словам специалистов, подавляющая часть производимого сегодня стекла (около девяти десятых) является именно натриево — кальциево — силикатным.

Варка стекла

В древние времена для варки стекла использовались глиняные горшки в 5-7 сантиметров диаметром и такой же глубины. Сегодня с той же целью используются шамотные горшки, вмещающие от 200 до 1400 килограммов шихты. Обычно в горшковой печи может помещаться от 6 до 20 горшков. Такие печи относятся к оборудованию периодического действия.

Для варки больших масс стекла используются ванные печи непрерывного действия, постоянно выдающие продукцию. Благодаря тому, что с одной стороны в такую установку непрерывно загружается шихта, в ванне поддерживается постоянный уровень расплавленного стекла. Вместимость ванной печи иногда может достигать нескольких сот тонн расплавленного стекла. Оба вида печей, и горшковые, и ванные, обычно обогреваются природным газом или мазутом.

В результате варки стекла смесь сырьевых материалов (шихты) и стеклобоя превращается в расплав — стекломассу с определенными физико-химическими свойствами. Непосредственно процесс стекловарения подразделяется на пять стадий:

1. Силикатообразование

К концу этого этапа составляющие шихты образуют единую, плотную спекшуюся массу. Первый этап завершается при температуре 950-1150°С.

2. Стеклообразование

Образовавшаяся на первом этапе масса с повышением температуры плавится, при этом происходит взаимное растворение силикатов. Расплавляется избыточный кварц, что является главной особенностью этапа. К концу этой стадии появляется прозрачный, но еще неоднородный по составу расплав, в котором присутствует значительное количество газовых пузырей. Второй этап завершается при 1200-1250°С.

3. Осветление

Стекломасса становится менее вязкой. Она освобождается от видимых газообразных включений — мелких и крупных пузырей. Осветление завершается при температуре 1450-1550°С.

4. Гомогенизация

Стекломасса длительное время выдерживается при высокой температуре (как вариант — ее перемешивают, что сокращает время этапа). При этом происходит усреднение расплава по составу, он освобождается от свилей (неоднородных участков стекла) и становится гомогенным. Гомогенизация протекает одновременно с осветлением, при той же температуре.

5. Охлаждение стекломассы (студка)

Температуру стекломассы снижают на 200-300°С для получения необходимой вязкости, необходимой для выработки изделий.

Необходимо сказать, что разделение процесса варки стекла на пять этапов является довольно условным. В реальных промышленных условиях этапы стекловарения накладываются друг на друга или вообще протекают одновременно (например, процессы силикато- и стеклообразования, осветления и гомогенизации).

Процесс получения бутылки

Стекло является весьма характерным материалом. Основная специфика заключается в том, что обрабатываться оно должно в чрезвычайно горячем и полужидком состоянии. Операция формования или выдува является весьма скоротечной, она должна завершиться буквально за несколько секунд (в некоторых отдельных случаях — за несколько минут). После этого стекло теряет пластичность.

В старину ремесло стеклодува считалось одной из престижнейших профессий — наряду с преподаванием фехтования, выдувом стекла было не зазорно заниматься даже потомственному дворянину. При этом работа по выдуву бутылок рассматривалась, как «грубая». Обычно ее поручали подмастерью.

Раньше бутылки выдувались с помощью специальной стеклодувной трубки, изготовленной из металла (чаще всего — железа) и приблизительно на одну треть покрытой деревом. С одной стороны трубки находился мундштук, с другой — специальное грушевидное утолщение для забора стекла. После того, как трубка разогревалась, ее (утолщением вниз) опускали в расплавленную стеклянную массу и поворачивали, чтобы на «грушу» налипла стекломасса.

Стеклодув быстро вытаскивал трубку и, поворачивая ее так, чтобы удерживалось расплавленное стекло, вставлял ее в специальную полую форму из глины или металла и начинал усиленно дуть в мундштук. Возникающий при этом стеклянный пузырь заполнял внутренность формы, образуя полую бутылку.

По большому счету, технология выдува бутылок претерпела с тех пор только незначительные изменения. Другое дело, что этот процесс сегодня полностью автоматизирован. Расплавленная стекломасса из стекловаренной печи перетекает в питатель, откуда выдавливается фиксированной порцией через специальное отверстие и отрезается механическими ножницами. Полученная капля определенного веса падает в черновую форму стеклоформующего автомата, где формируется венчик горловины и предварительно раздувается корпус бутылки. Затем черновая форма раскрывается и полученная заготовка перемещается в чистовую форму, где и происходит окончательное формирование изделия. Застывшие бутылки идут на отжиг и медленное охлаждение. Качество отжига определяется термином «тепловое прошлое стекла». Хороший отжиг позволяет избавиться от возникновения внутренних напряжений внутри стекла, из-за которых готовое изделие может рассыпаться на мелкие кусочки при малейшем ударе, повышении давления (розлив) или температуры (пастеризация).

Особое внимание при выдуве бутылки уделяется также каплям стекломассы, использующимся для изготовления стеклотары. Все они должны быть одного веса — от этого напрямую зависит толщина стенок бутылки. Этот фактор существенно влияет на прочность стеклотары и качество последующего розлива. Поскольку система розлива реагирует не на объем, а на высоту жидкости в бутылке, отклонения в толщине стенок различных бутылок будет приводить к небольшому недоливу или переливу. Если учесть, что на линии розлива счет идет на тысячи бутылок в час, мизерные, казалось бы, отклонения могут привести к значительным убыткам со стороны производителя или к существенному, в конечном итоге, обману потребителя.

Утилизация стеклобоя

Профессионально организованное стекольное производство является безотходным. Брак и стеклобой, возникающие при производстве стеклоизделий, пускают на переплавку. По сложившейся технологии, доля стеклобоя в общем объеме сырья может составлять от 10 до 100%. При этом снижаются энергозатраты на варку стекломассы, время варки, улучшается однородность стекломассы, что в конечном итоге позволяет производить бутылки более высокого качества. Добавки стеклобоя улучшают экологическую обстановку (снижение выбросов в атмосферу), а также увеличивают срок службы стекловаренной печи.

В большинстве европейских стран стеклобой рассматривается не в качестве отходов, а как ценное сырье. Развитая система сбора и переработки битых стеклянных изделий позволяет существенно снижать себестоимость стеклобутылки (до 30%).

Исходя из отечественной динамики образования и переработки стеклобоя, некоторые оптимистически настроенные отечественные специалисты прогнозируют, что в 2005 году в РФ будет перерабатываться около 40% всего возникающего стеклобоя. Но пока что в России (и других странах СНГ) система сбора стеклобоя находится на низком уровне. В частности, системы приема стеклобоя от населения пока что не существует как таковой. Большинству крупных стекольных заводов России приходится решать самостоятельно проблему сбора битого стекла, а немногочисленные организации, занимающиеся сбором стекла, чаще всего его не сортируют и уж тем более не обрабатывают. В результате поступающий на стеклозаводы бой более всего напоминает мусор, чем сырье для производства. Расходы по его подготовке ложатся на плечи того же стеклозавода (подготовка стеклобоя требует дополнительных площадей и времени). А дополнительные расходы, вновь-таки, отражаются на себестоимости конечной продукции.

Зарубежная, отлаженная система сбора стеклобоя, подразумевает под собой установку около жилых домов специальных контейнеров, предназначенных исключительно для стекла. Обычно их устанавливается три типа емкостей: для прозрачного, зеленого и коричневого боя. В результате стеклобой является чистым и отсортированным по цвету. Стекло из контейнеров вывозится на городскую централизованную базу. На ней производится накопление боя и доставка его на заводы. В виде сопутствующего фактора системы сбора стеклоотходов, население европейских стран регулярно информируется через масс-медиа о необходимости сдачи битого стекла.

Не менее распространенным и гораздо более нетребовательным вариантом является переработка стеклобоя в тепло-изоляционные материалы (вспененное стекло, плиты, стеклянный щебень), а также — применение стеклобоя в дорожном строительстве (в виде измельченного наполнителя).

По данным зарубежных аналитиков, топливо, сэкономленное за счет применения эффек-тивной теплоизоляции, стоит от двух до пяти раз дешевле добавочно добытого топлива. Это объясняет интерес, который проявляют за рубежом к производству теплоизоляционных материалов на основе вторичного стекла. Теплоизоляция, изготовленная из стеклобоя, долговечна, не горит, не дает усадки, является неток-сичной, био- и водостойкой. При этом акцент делается не на производстве традиционной стекловаты (в основном — по санитарно-гигиеническим соображениям), а на материалах из вспененной стекломассы.

Теплоизо-ляционные материалы на основе стекла применяются при изоляции стен, перекрытий и кровли, трубопроводов, тепловых и холо-дильных агрегатов, а также используются в качестве легкого заполнителя при производстве бетона.

Переработка стеклобоя производится в два этапа. На первом из него изготавливаются теплоизоляци-онные гранулы (гранулированное пе-ностекло). На втором — тепло-изоляционный плиточный материал.

Производство гранул не тре-бует сортировки стеклобоя по цвету и его глубокой очистки от органики и металлических включений. Изготовление тепло-изоляционных плит требует сортировки боя по цвету, очистки от металлических, керамических и ор-ганических примесей. При этом каждый вид стеклобоя используется при изготовления четко определенного ряда изделий.

Качество стеклобутылки

Согласно стандартным требованиям, в стекле бутылки не должно находиться посторонних включений, ее цвет должен быть равномерным, однородным. Откровенным браком считаются нарушения геометрии формы бутылки, несмываемые загрязнения, всевозможные сколы и свили (особенно на венчике бутылки), выступающие или острые швы бутылки (к примеру, «передав-ленный венчик», при котором острый шов на венчике пробивает прокладку кронен-пробки и приводит к разгерметизации бутылки), а также — неточное совмещение частей бутылки (например, так называемый «порожек» на венчике — несовпадение частей бутылки по высоте — делает невозможной качественную укупорку).

Ситуацию, которая сложилась на отечественном рынке стеклобутылки, можно охарактеризовать словом «неблагополучная». Это касается не только проблем, связанных с нехваткой стеклотары отечественного производства, но и с ее низким качеством. Как признаются сами стекловары, отечественная стеклобутылка действительно «не всегда соответствует требованиям евростандарта». Это связано, прежде всего, с невозможностью производить бутылку, соответствующую мировым стандартам на, как минимум, морально устаревшем отечественном оборудовании. В свою очередь, практически все пивоваренные предприятия, которые могут себе это позволить, стремятся приобрести именно высокопроизводительное и высококачественное импортное оборудование для розлива. Оно предъявляет более высокие требования к прочности стеклотары. При производительности линии розлива более 30 тысяч бутылок в час на стеклотару начинают воздействовать повышенные нагрузки ударного характера. В результате, если из партии новой отечественной стеклобутылки на заводе будет отбраковано всего 2-3%, это «еще неплохо». Вообще же количество брака в отдельных партиях может доходить до 6 и даже до 8%.

По данным специалистов, практически три четверти российского оборудования для выпуска стеклотары (всей в целом) работает на технологиях тридцати — сорокалетней давности. Это обуславливает и общую нехватку тары. Средняя производительность старого отечественного оборудовании очень невелика (по данным некоторых специалистов — в семь-восемь раз меньше, чем у современного оборудования).

Неудивительно, что многие отечественные пивоварни поневоле отдают приоритет использованию оборотной тары. Кроме всего прочего, она является более «надежной». Тара с низкой термостойкостью, неоднородной толщиной стенок, посторонними включениями и свилями, разрушается еще во время первого розлива. Соответственно, бутылки, побывавшие в обороте, «уже проверены» перепадами температур и механическим воздействием, прошли своеобразный «естественный отбор».

Общая доля оборотных пивных бутылок, ежегодно используемых на российском рынке, по различным оценкам достигает (или даже превышает) 3,2 миллиарда. По словам одних специалистов, оборотная тара удовлетворяет немногим более 40% общей потребности рынка в бутылке, по мнению других — доля ее использования достигает 75%.

Оптимально оборотную бутылку можно использовать три-четыре раза, но об этом сегодня говорить не приходится. Официально говорят о двенадцати-четырнадцатикратном обороте, но реально в сезон бутылка может обернуться и двадцать, и тридцать раз. Это приводит к разрушению или деформированию венчика бутылки, что напрямую влияет на качество укупорки, а, соответственно — на срок хранения пива.

К сожалению, при использовании оборотной бутылки неизбежно приходится решать проблему ее качественной обработки. Часть бутылок отбраковывается на этапе мойки по причине того, что некоторые виды загрязнений и мусора внутри бутылки удалить не удается. Учитывая то, что на проверку чистоты каждой бутылки затрачивается очень немного времени (его величина зависит от производительности линии розлива), тщательный контроль качества становится очень сложным делом.

Не идет на пользу делу и то, что по официальной статистике около 20% производителей (небольшие маломощные предприятия) обрабатывают оборотные бутылки не специальными моющими и дезинфицирующими веществами, а более дешевой каустической содой.

Сбор (приемка) оборотной стеклотары, ее сортировка и обработка приводят к дополнительным затратам средств, времени и производственных площадей. Все это влияет на то, что разница в стоимости новой и оборотной стеклотары становится не такой уж и большой.

Также российские пивовары зачастую жалуются на проблематичность использования так называемой «облегченной» пивной бутылки (при объеме в 0,5 литра вес ниже 300 граммов). Облегченной бутылке присущ уменьшенный диаметр цилиндрической части, что при значительных объемах розлива создает существенные проблемы с ориентацией бутылки при ее укупорке и наклейке этикетки. В связи с этим необходимо заметить, что в европейских странах, откуда к нам пришла облегченная бутылка, этот вид тары декларируется сугубо в качестве одноразового (это позволяет сделать цикл сбора стеклобоя и выпуска бутылки замкнутым).

Снижение веса (облегчение) бутылки сегодня производится двумя методами: упрочнением (нанесение упрочняющего или упрочняющих покрытий, что однако не дает сильного снижения веса бутылки) и путем внесения специальных добавок в стекломассу. В противном случае облегченная бутылка будет легко биться.

Учитывая все вышесказанное, настоятельно рекомендуем при заключении договоров на поставку стеклотары в обязательном порядке фиксировать виды и допустимое количество возможных дефектов, а также порядок отбора и объемы браковочных проб.

Основные отечественные производители стеклобутылки

В СССР стекольная область не числилась в числе приоритетных. Стеклоформовочное оборудование, изготовленное в Союзе, работало на технологиях 60-х — 70-х годов, не обеспечивая надлежащее качество стеклотары. Впрочем, это стало известно только после того, как появилась возможность сравнить отечественную и зарубежную стеклобутылку. В начала 90-х и вплоть до переломного 1998 года российские пивовары массово закупали высококачественную стеклотару в близлежащих Польше, Чехии, Финляндии, а также — в отделившихся странах Балтии. Спрос на стеклобутылку отечественного производства катастрофически снизился, что привело к упадку в и так отстающей в техническом и технологическом плане отрасли.

В 1998 году, по словам специалистов, цена на стеклобутылку импортного производства (как, впрочем, на любую зарубежную продукцию) не просто возросла, а скачкообразно увеличилась. В данном случае — приблизительно втрое. Это заставило отечественных пивоваров вновь «повернуться лицом» к российскому производителю.

* — приведена цена на бутылку до дефолта 1998 года.

Сегодня подавляющее большинство оборотной и новой стеклобутылки, использующейся пивоварами, изготавливается в нашем Отечестве. Исключение составляет разве что стеклотара «премиум», предназначенная для розлива пива одноименной номинации. Но ситуацию с бутылкой, имеющую место быть на отечественном рынке, тем не менее, благополучной назвать трудно. Несмотря на наметившиеся перемены к лучшему в области качества (на части стекольных заводов уже проведена или идет реконструкция производства, производится замена устаревшей техники новой, импортной) пивной рынок испытывает постоянный дефицит стеклотары.

Стекольная отрасль не поспевает обеспечивать потребности стремительно развивающегося пивоварения. Сами пивовары решают эту задачу просто. При существующей разнице в цене, стеклотара за пределами России закупается разве только в Молдове и Украине. Дефицит бутылки большей частью покрывается за счет «сверхинтенсивного», по европейским меркам, использования оборотной тары. Ее доля в общем обороте бутылок в пивоварении, как минимум, в 3-4 раза выше, чем за рубежом.

По данным экспертов, в 2001 году в РФ стеклянные бутылки изготавливало 81 предприятие. Большинство этих предприятий являются небольшими (производственная мощность менее 50 миллиона штук бутылок в год), работают по устаревшей технологии и выпускают бутылки только одного цвета. Основная часть отечественных производителей стеклотары (почти половина мощностей) сосредоточена в Центральном районе. На втором месте — Северо-Кавказский (около четверти), на третьем — Уральский регион (приблизительно пятнадцать-шестнадцать процентов российского рынка стеклотары).

Пивную коричневую стеклобутылку в России сегодня, по данным специалистов, выпускают пятнадцать предприятий, причем на долю пяти из них приходится четыре пятых общего объема производства. Это (в алфавитном порядке) ООО «Актис» (Ростовская область), ОАО «Покровский стекольный завод» (Вологодская область), ООО «РАСКО» (Владимирская область), ОАО «Свет» (Можга) и ООО «Чагодощенский стеклозавод» (Вологодская область). Зеленую пивную стеклобутылку производят ЗАО «Кавминстекло» (Минеральные Воды) и ЗАО «Стекольный завод «Богатырь» (Владимирская область).

Коричневая пивная бутылка

ООО «Фирма «Актис» (Новочеркасск, Ростовская область)

Первая очередь стеклозавода фирмы «Актис», построенного по проекту Государственного института стекла, была введена в эксплуатацию в сентябре 2000 года. Ее мощность — 120 миллионов бутылок в год, оборудование частично импортное — компаний «BDF» (Италия) и «Glass Technologies», производство шихты и управление стекловаренной печью автоматизировано. Продукция завода — пивная коричневая бутылка — соответствует ГОСТу 10117-91.

Закладка второй очереди стеклозавода общей мощностью в 260 миллионов бутылок состоялась в апреле 2001 года. Оборудование полностью импортное. Стекловаренная печь мощностью 290 тонн в сутки построена по проекту известной фирмы «SORG», при строительстве применялись в основном французские и итальянские огнеупоры. Производственные линии оборудованы первыми в России тандем-машинами фирмы «BDF» (Италия). Печи отжига и упаковочное оборудование поставлены компаниями «Antonini» (Италия) и «UniMac» (Италия). Запуск линии намечен на сентябрь этого года. Начальный выпуск продукции в сентябре составит более 200 миллионов штук бутылок, в 2003 году — дойдет до 380 миллионов штук.

В настоящее время ООО «Фирма «Актис» разрабатывает проект третьей очереди мощностью в 120 миллионов бутылок ежегодно. По словам представителей ООО «Фирма «Актис», к 2004 году завод должен выйти на объем в 500 миллионов бутылок в год, что выведет «Актис» в разряд крупнейших производителей стеклотары (европейского качества) в России.

Как подчеркивает руководство «Актис», продукция фирмы по многим показателям (цвет стекла, сопротивление внутреннему гидростатическому давлению и др.), имеет улучшенные показатели по сравнению с ГОСТом. Бутылка компании отлично зарекомендовала себя на высокоскоростных линиях розлива. На выставке «Всероссийская Марка (III тысячелетие). Знак качества ХХI века» продукции фирмы «Актис» были присуждены две золотых медали.

ОАО «Покровский стекольный завод» (Вологодская область, Чагодощенский район)

Открытое акционерное общество «Покровский стекольный завод», специализирующееся на производстве узкогорловой пивной и винной бутылки из коричневого и зеленого стекла, выросло из основанного в Вологодской области в 1860 году стекольного завода.

В 2000 году на предприятии была начата масштабная реконструкция и модернизация. Она включает в себя строительство нового современного цеха производства стеклоизделий и цеха приготовления шихты. Новое производство представляет собой целый комплекс сложнейших инженерных и энергетических систем, очистных сооружений. Оно оснащено ванной регенеративной печью производительностью 230 тонн стекломассы в сутки и 3 современными восьмисекционными стеклоформующими машинами типа IS-8 итальянской фирмы «BOTTERO».

Крупнейшим акционером ОАО «Покровский стекольный завод» и основным инвестором проекта, стоимость которого превысила $20 миллионов, является Европейский Банк Реконструкции и Развития. Также в ходе реализации проекта были использованы оборотные средства предприятия и кредит, полученный у санкт-петербургского «Промышленно-строительного банка».

В настоящее время реализация проекта вышла на финишную прямую. 11 июня состоялось открытие нового цеха производства стеклоизделий. После завершения пуско-наладочных работ в цехе, годовой объем производства на предприятии достигнет 250-300 миллионов бутылок (в пересчете на 0,5 литра). Инженеры и рабочие завода, которые обслуживают новое оборудование, прошли стажировку в Италии.

Основными потребителями пивной бутылки являются ОАО «Пивоваренная компания «Балтика», ОАО «Вена» и ООО «Браво Интернешнл».

Сегодня параллельно ведутся монтаж первой дозировочно-смесительной линии и завершающие строительные работы в новом цехе приготовления шихты (мощность 600 тонн шихты в сутки). Цех способен полностью обеспечить качественным сырьем как действующее производство, так и перспективные производственные мощности.

ОАО «Покровский стекольный завод» готовится к внедрению международного стандарта качества ИСО-9000. Администрация тесно сотрудничает с кафедрой стекла Санкт-Петербургского Технологического Университета. Институтом информатизации РАН создана рабочая группа ученых, целью которой является разработка экспериментальных программ по техническому усовершенствованию работы предприятия.

По словам руководства предприятия, оно уверено в том, что гармоничное сочетание вековых традиций стекловарения и современных технологий позволят ОАО «Покровский стекольный завод» надолго оставаться одним из лидеров по производству стеклотары в Северо-Западном регионе.

ООО «РАСКО» — Русская-Американская Стекольная Компания (Владимирская обл., Гусь-Хрустальный район, п. Анопино)

«Анопинский стекольный завод» был основан в 1814 году купцом Яковом Барсковым в Анопинской пустоши Гусь-Хрустального уезда. В 1998 году на базе завода с участием иностранного капитала было создано ООО «РАСКО». Грамотная политика руководства и оптимальное использование иностранных инвестиций позволили в достаточно короткие сроки реконструировать старое производство и резко улучшить качество продукции, доведя его до уровня, сравнимого с импортным. С 2000 года компания, кроме бутылок из бесцветного стекла, начала выпускать бутылки из коричневого стекла, которые на сегодняшний день составляют большую часть от выпускаемой продукции.

С 2002 года в состав компании «РАСКО» входят три завода суммарной мощностью около 700 миллионов бутылок в год. Большая часть производственных мощностей оснащена современными секционными машинами чешского производства и аппаратурой автоматизированного контроля качества продукции. Дальнейшая реконструкция имеющихся и строительство новых мощностей продолжается.

В структуру «РАСКО» также входит производственно- технический центр по изготовлению оснастки и формокомплектов для выпуска бутылок. Все это позволяет компании сосредоточить в одних руках весь производственный цикл — от разработки дизайна до выпуска готовой бутылки.

В ассортименте компании — обычные и облегченные бутылки как стандартной, так и оригинальной формы из коричневого и белого стекла, предназначенные для розлива спиртных, слабо- и безалкогольных напитков. В дальнейшей перспективе — выпуск продукции из зеленого стекла. Готовая тара упаковывается термоусадочной пленкой в паллеты на европоддонах.

По словам руководства «РАСКО», компания «с уверенностью стремится к новым горизонтам в производстве, технологии, качестве продукции, укреплению связей с партнерами».

ОАО «Свет» (Удмуртия, г.Можга)

ОАО «СВЕТ» является одним из старейших предприятий Удмуртии. «Сюгинский стеклозавод» (так он именовался до революции), был основан приблизительно в 1835 — 1837 годах по инициативе и на средства елабужского купца Чернова. Официальная дата основания — 1842 год — относится ко времени занесения предприятия в реестр промышленных предприятий России. Название «СВЕТ» стеклозавод получил в 1922 году на съезде профсоюза рабочих химической промышленности, состоявшемся в городе Казани. Завод в течение многих десятилетий оставался единственным в СССР поставщиком банок, склянок и бутылей вместимостью до 20 литров под химические реактивы и особо чистые вещества.

В 1992 году в процессе приватизации Можгинский стеклозавод «СВЕТ» был преобразован в ОАО «СВЕТ». С этого момента предприятие активно осваивает новые рынки сбыта и новые виды продукции. За последнее десятилетие ОАО «СВЕТ» увеличило в сопоставимых ценах объем выпуска товарной продукции на существующих мощностях на 137,3%. Также за это время был построен новый цех по приготовлению шихты, полностью решена проблема со складскими помещениями, реконструированы компрессорная и вакуумная станции, ванные печи № 1, 2, 6, 3. Освоено производство стеклотары из бесцветного и зеленого стекла, упаковка в термоусадочную пленку и в паллет-поддоны, разработано и внедрено в производство около 120 видов бутылок для минеральных вод, безалкогольных и слабоалкогольных напитков, пива, вина, шампанских и игристых вин, ликеро — водочных изделий и для не пищевых жидкостей вместимостью от 0,25 до 2,0 литров.

После завершения в 2001 году крупного этапа реконструкции завода (был сдан в эксплуатацию новый, оснащенный современным оборудованием, цех стекловарения), мощность предприятия достигла 400 миллионов единиц стеклотары в год.

По словам руководства ОАО «СВЕТ», сегодня завод является современным высокомеханизированным предприятием. Продукция завода поставляется более чем на 200 предприятий России и стран СНГ.

ООО «Чагодощенский стеклозавод и Кo» (Вологодская область)

Предприятие ООО «Чагодощенский стеклозавод и К» было образовано в 1999 году на базе ОАО «Чагодощенский стеклозавод» , специализирующего на выпуске листового стекла. В ноябре 1999 года был запущен первый цех по выпуску коричневой пивной бутылки мощностью 80 миллионов штук в год, а в октябре 2000 года введён в действие второй цех. На сегодняшний день мощность предприятия составляет 170 миллионов штук в год. С декабря 2001 года один цех переведён на оливковое стекло. С этого момента завод кроме пивной бутылки стал выпускать винную стеклотару. Предприятие активно осваивает новые рынки сбыта и новые виды продукции. Ведутся разработки дизайна бутылки для конкретного потребителя. Потребителями продукции завода являются 50 предприятий России и стран СНГ.

В 1 квартале 2003 года будет запущен новый цех по выпуску облегчённой пивной стеклотары, оснащённый современным стеклоформующим оборудованием чешской фирмы «SKLOSTROJ». Новое производство будет выпускать продукцию с улучшенными потребительскими характеристиками. Мощность предприятия увеличится до 470 миллионов бутылок в год. Объём инвестиций составит около 18 миллионов $.

Зеленая пивная бутылка

ЗАО «Кавминстекло» (Ставропольский край, Минеральные Воды)

ЗАО «Кавминстекло», вместе с АОЗТ «Камышинский стеклотарный завод» и АО «Ситалл», входит в холдинг «РКМ». Мощность предприятия — приблизительно 320 миллионов бутылок в год.

Завод был основан купцом Егором Киреевом в поселке Илларионовский (сегодня — Минеральные Воды) в 1898 году. В это время в городах Кисловодск и Ессентуки начался масштабный розлив минеральной воды и потребность края в стеклобутылке резко возросла. На выбор местоположения повлияла близость источников сырья и железной дороги.

Сегодня, после ряда проведенных реконструкций и смены оборудования ЗАО «Кавминстекло» варит стекло четырех видов: зеленое, обесцвеченное, коричневое и оливковое. Тут работают шесть современных стекловаренных печей и четырнадцать стеклоформующих автоматов. Непосредственно пивная бутылка производится на двух высокопроизводительных итальянских автоматах (введены в эксплуатацию в 2000 году), изготавливающих стеклобутылку весом несколько меньше 380 граммов.

ЗАО «Стекольный завод «Богатырь»

Предприятие является одним из старейших производителей стекольной отрасли. Завод был основан в 1835 году купцом второй гильдии Безбородовым. Место строительства завода было выбрано не случайно. Во Владимирской области были разведаны колоссальные запасы песка, используемого для выработки стекла, а огромные лесные массивы обеспечивали получение недорогого топлива для производства. С тех пор завод реконструировался неоднократно, с каждым разом наращивая производственные мощности.

Сегодня ассортимент выпускаемой продукции включает в себя бутылки под пиво и минеральную воду емкостью от 0,33 до 0,5 литра, винные бутылки 0,7 и 0,75 литра, бутылки под шампанское и игристое вино, бутылки для безалкогольных напитков, пищевых жидкостей и химических реактивов. Вся продукция изготавливается из зеленого стекла. Стекольный завод «Богатырь» гарантирует ее соответствие ГОСТам и ТУ на стеклотару. Кроме стандартной тары, «Стекольный завод «Богатырь» создает бутылки эксклюзивного дизайна.

В последние годы руководством предприятия была принята новая программа развития производства, благодаря которой за счет собственных средств удалось модернизировать имеющееся оборудование.

Дальнейшая реконструкция существующего производства (приобретение нового импортного оборудования) позволит увеличить объемы выпуска продукции до 150 миллионов бутылок в год. Также планируется строительство нового производства по выпуску стеклотары мощностью до 160 миллионов бутылок в год. В настоящий момент, по словам руководства ЗАО «Стекольный завод «Богатырь», для дальнейшего развития производства подыскивается деловой партнер среди инвестиционных компаний и банковских структур.

Украина и Республика Беларусь

По официальной статистике, стекольная промышленность СНГ насчитывает почти 300 стекольных заводов и производств. Большинство из них сосредоточено (в порядке убывания) в России, Украине, Беларуси. Если принять количество всей выпускаемой в РФ стеклотары за единицу, то на Украине выпускается около трети этого объема, в Беларуси — около одной седьмой.

Из семидесяти с небольшим украинских стеклозаводов только треть занимаются производством стеклотары.

Лидерами украинского рынка являются ОАО «Гостомельский стеклозавод» и «Рокитновский стекольный завод» (контрольный пакет акций последнего принадлежит ЗАО «Оболонь»). Оба предприятия изготавливают коричневую бутылку.

В Республике Беларусь пивные бутылки производят два стеклозавода: ГП «Гродненский стеклозавод» и ОАО «Стеклозавод «Залесье» (Вилейский район). ГП «Гродненский стеклозавод» является на сегодняшний день наиболее мощным белорусским предприятием по производству стеклотары.

Перспективы отечественного рынка

По оценке экспертов, в 2001 году в РФ всего было произведено около 4 миллиардов различного рода бутылок. Если учесть, что импорт бутылок в Россию составил 0,6 миллиарда штук, количество новых бутылок, поступивших к потребителю в прошлом году, увеличится до 4,6 миллиарда штук. Из этого количества около 0,67 миллиарда приходится на винные бутылки, приблизительно 2,68 миллиарда — на бутылки для ликероводочных изделий, порядка 0,9 миллиарда штук — на стеклотару для минеральной воды, безалкогольных напитков и уксуса.

Если говорить о пивной бутылке, то по разным данным российские пивовары использовали в 2001 году от 8 до 10,7 миллиарда бутылок. Большую их часть составила оборотная, то есть используемая многократно, тара. По предварительным прогнозам, в 2005 году эта цифра должна увеличиться до 12-12,6 миллиарда бутылок — это составит приблизительно 60% выпуска тарированного пива.

Нехватка новой стеклобутылки на отечественном рынке частично восполняется стеклозаводами из Украины, Молдовы и, в меньшей степени, стран Балтии. По данным аналитиков, объем используемой оборотной тары ежегодно снижается, импорта зарубежной стеклотары — пока что растет.

Если судить по реализующимся и анонсированным в последнее время проектам, можно заметить, что вложение средств в стекольную промышленность (и прежде всего — в заводы по выпуску стеклотары) резко возросло, причем большей части этих инвестиций присуще отечественное происхождение. Безусловным лидером в области развития стеклотарной отрасли является Северо-Западный Федеральный Округ. Если будут реализованы намеченные различными компаниями проекты, то за четыре года (включая 2002) ежегодное производство стеклотары в этом регионе вырастет в 4,1 раза и в 2006 году достигнет уровня в 1 миллиард 720 миллионов штук. К этому же году объемы выпуска бутылок в Сибирском Федеральном Округе должны увеличиться приблизительно втрое (до 700 миллионов штук), в Приволжском Федеральном Округе — примерно вдвое (до 1 миллиарда 530 миллионов штук), в Центральном Федеральном Округе — также в два раза (до 3 миллиардов 424 миллионов штук).

По темпам развития этим регионам незначительно уступит Южный Федеральный Округ. Тут к 2006 году производство стеклотары должно вырасти в 1,9 раза (до 2 миллиардов 350 миллионов штук). Медленнее всего будет развиваться производство стеклотары в Уральском Федеральном Округе, где объем производства возрастет в 1,7 раза (до 130 миллионов штук). Единственной «белой вороной» в этом перечне выглядит Дальневосточный Федеральный Округ. Здесь вложение инвестиций в строительство предприятий по производству стеклотары пока что вообще не предусматривается.

Говоря о ежегодном приросте мощностей по выпуску коричневой пивной стеклобутылки, необходимо подчеркнуть, что, пожалуй, наиболее красноречивой является сама динамика этого процесса. В 2001 году годовой выпуск этой стеклотары был увеличен на 60 миллионов штук, в 2002 — должен возрасти еще на 627 миллионов, а в 2003 году — на 1 миллиард 80 миллионов бутылок.

Основными производителями пивных бутылок из коричневого и зеленого стекла в РФ скорее всего останутся (в алфавитном порядке): ОАО «Актис» (Ростовская область), ОАО «Кавминстекло» (Минеральные Воды), ОАО «Покровский стекольный завод» (Владимирская область), ОАО «РАСКО» (основное предприятие во Владимирской области и заводы в Московской области и Воронеже), ОАО «Свет» (Можга), ОАО «Стеклозавод Богатырь» (Владимирская область), ОАО «Чагодощенский стеклозавод» (Вологодская область).

Несмотря на то, что основные производители стеклотары стремятся расширить свои производства, коренным образом ситуация с дефицитом стеклобутылки может поменяться только вместе с запуском определенного количества новых мощных стеклозаводов. В числе наиболее масштабных отечественных начинаний можно назвать проект ЗАО «МАСТ-группа» (Республика Марий Эл), строящей в Йошкар-Оле стекольный завод мощностью 700 миллионов бутылок в год. Объем инвестиций оценивается в $50 миллионов, первая продукция должна сойти с конвейера завода уже в этом году.

Свой стекольный завод с названием «РусДжам» («Русская бутылка»), но 100% турецким капиталом запустило ЗАО «Пивоварня «Москва-Эфес» (Москва). Строительством стекольного предприятия занималась турецкая компания «Sise Cam Fabrikalari A.S.», один из крупнейших в Европе производителей стеклоизделий.

Пуск нового стекольного предприятия состоялся 5 мая 2002 года. Завод разместился на базе недостроенного корпуса завода «Элеватормельмаш» (город Гороховцы, Владимирская область). Мощность первой очереди проекта уже составит приблизительно 225-250 миллионов бутылок в год, но дальнейшие планы хозяев завода еще более впечатляющи. По словам руководства «РусДжам» в течение двух следующих лет объем производства будет доведен до 900 миллионов бутылок в год, а в дальнейшем — превысит 1 миллиард.

На 2002 год намечен пуск ОАО «Киришский стекольный завод» (город Кириши, Ленинградская область). Предприятие должно обеспечить часть потребностей пивоваренных компаний Санкт-Петербургского региона. Планируемая мощность завода — около 210 миллионов бутылок в год. Величина инвестиций — около $19,3 миллионов, одним из основных соинвесторов является компания «Sklo-stroy» (Чехия).

Еще один завод по выпуску пивной стеклобутылки собирается построить в Великом Новгороде компания ООО «НовгородСтекло». Эта структура была создана специально под реализацию проекта компаниями «Ol Finnish Holdings Oy» и «Karhulan Lasi Oy» (Финляндия).

В данном случае проект ООО «НовгородСтекло» является нетипичным. Этот стекольный «долгострой», стартовал в 1997, был заморожен в 1998 и возобновлен в 1999 году. Пуск производства намечается в конце 2003, выход на проектную мощность — в 2006 году (она составит около 240 миллионов бутылок в год).

Также, по последним данным, в Сибирском регионе в недалеком будущем должен родиться стекольный гигант. ОАО «Новосибирский завод «Экран» (Новосибирск) принял решение о постройке стекольного комплекса, плановая производительность которого составит не менее 750 миллионов бутылок в год. Новостройка является частью плана по общей модернизации «Экрана», которая финансируется «Commerzbank AG» (Германия). Подавляющая часть стеклотары, которая будет изготавливаться на мощностях нового комплекса, предназначена для розлива пива и «кока-колы». Существующее сегодня оборудование будет использоваться только для выпуска эксклюзивных стеклобутылок. Предполагаемые размеры инвестиций — $40 миллионов. После запуска нового комплекса суммарная мощность ОАО «Новосибирский завод «Экран» составит не менее 900 миллионов бутылок в год.

Конкуренция — жесть и ПЭТ

Пивной рынок по-прежнему остается одним из наиболее динамично развивающихся секторов российской экономики. Стремительное развитие производства пива в РФ делает проблему дефицита стеклотары довольно острой. Существующий вакуум заполняют не только стекольщики. К этому же стремятся производители алюминиевой банки и ПЭТ-тары, активно добивающиеся передела рынка в свою пользу. Крупнейшие отечественные производители алюминиевых банок («Ростар» и «REXAM») проводят долгосрочные рекламные компании, преследуя целью увеличить спрос на баночное пиво. Благодаря этому, объем розлива пива в алюминиевую банку в России возрос с 0,7% в 2000 году до 5,6% в 2001 году. По прогнозам производителей банки, в 2002 году эта цифра должна увеличиться до 7-8%.

По прогнозам Союза российских пивоваров, в 2002 году потребность пивоваренной отрасли в алюминиевой банке составит около 1,6 миллиарда штук.

На мировом рынке алюминия предложение этого металла превышает спрос. По прогнозам (еще довольно оптимистичным) компании «Alcan» (третьего по величине мирового производителя первичного алюминия), в 2002 году предложение алюминия на рынке вырастет на 2,5% и превысит спрос на 360 тысяч тонн. В свою очередь, пессимисты не исключают, что биржевые цены, естественный уровень которых составляет $1500-1600 за тонну алюминия, упадут до катастрофической отметки — $1100 за тонну. Все это может послужить предпосылкой к оживлению деятельности зарубежных компаний по производству алюминиевой банки, поставляющих свою продукцию в Россию. Также этому в немалой степени поспособствует временное снижение пошлины на ввоз в РФ алюминиевой банки, каковое планируется ввести с 1 сентября этого года. Размер новой таможенной пошлины составит 20%, но не менее EUR27 вместо взимающихся в настоящее время EUR41 за тысячу банок. Пока что предполагается, что новая пошлина будет действовать в течение девяти (включая сентябрь) месяцев.

Примечательно, что в последнее время на мировом рынке напитков начала пробивать себе дорогу трехсоставная банка, состоящая из жестяного корпуса с продольным сварным швом и двух донышек (алюминиевая банка для пива состоит из двух компонентов: тянутого корпуса и крышки). Ранее сварная банка использовалась исключительно для расфасовки различного рода консервов, но с развитием технологии сварки уверенно вышла на рынок напитков. Пока что такая тара делается только за рубежом: в Греции, Дании, Японии, Южной Корее, ОАЭ, Бразилии, Мексике, Пуэрто-Рико, восточно-азиатских и африканских странах.

Для отечественного производителя трехсоставная банка со сварным швом может быть интересна тем, что для ее изготовления можно использовать дешевую белую пищевую жесть производства России (например — отечественную магнитогорскую), лакированную с двух сторон, с заранее нанесенной на нее литографией (аналогична литографии на жести для кроненпробок).

Жесткость жестяной сварной банки существенно выше, чем у алюминиевой тянутой, поэтому зарубежные компании используют ее для розлива как газированных, так и негазированных, «спокойных» напитков. В отличие от алюминиевой банки, ее стойкость к деформации не зависит от степени внутреннего давления СО2 (или иного газа) на ее стенки.

При использовании банок для розлива очень ответственным моментом является транспортировка тары на пивоваренное предприятие. Для перевозки они обычно укладываются на поддоны (паллеты). Учитывая то, что банки приходится перевозить по нашим дорогам, при транспортировке тары на значительное расстояние неизбежно возникают значительные осевые нагрузки. У тонкостенной двухсоставной алюминиевой банки это может привести к деформации (разрывам) бортика. Трехсоставная банка сравнима по прочности с консервной банкой, при том, что разница в весе между сварной и тянутой банкой сегодня минимальна (для изготовления сварной банки используется жесть толщиной 0,14 — 0,16 миллиметра).

Производителей тары для розлива различного рода напитков трехсоставная банка привлекает более низкими первичными затратами на оборудование, гораздо более простой технологией и меньшим процентом брака (по сравнению с тянутой банкой), а также — низкими затратами на сырье. По словам представителей компании «SIG Cantec GmbH» (Германия), рентабельность линии трехсоставной банки начинается с годовой производительности в 50, а двухсоставной банки, в среднем, — в 300 миллионов штук. Инвестиционные затраты на линию 3-составной банки, в среднем, на 60% меньше.

Если же говорить о пластиковой таре для розлива пива, то надо заметить, что для стран Западной Европы более традиционной тарой для розлива (не считая стеклобутылки) является алюминиевая банка, но в России пивовары особый интерес проявили к ПЭТ-бутылке. На сегодня ПЭТ-тара является не столько альтернативой стеклянной пивной бутылке, сколько удачным дополнением, вариантом небьющейся и легкой (для потребителя) или недорогой в производстве и емкой (для пивовара) тары. Специалисты оценивают общую потребность российского рынка (не только пивного) в ПЭТ-таре в 3,5-4,5 миллиарда штук.

Наиболее существенной проблемой использования ПЭТ-тары является ее пониженные, по сравнению со стеклом и жестью, барьерные (защитные) свойства, напрямую влияющие на срок хране-ния пива. Чтобы улучшить защиту пива от ультрафиолетовых лучей и повысить газонепроницаемость пластиковых бутылок, ведущие компании, специализирующиеся на производстве оборудования для изготовления подобной тары, работают над оптимизацией формы бутылки (достижение наилучшего соотно-шения поверхности и объема). Также они пытаются улучшить характеристики исходного материала. Для этого используются различного рода присадки (адаптированные сополимеры), уменьшается время кристал-лизации стенок ПЭТ-бутылки в про-цессе выдува (это снижает степень газопроницаемости). С этой же целью на наружную или вну-треннюю сторону ПЭТ-бутылки некоторыми компаниями наносится специальное защит-ное покрытие: эпоксидное, полимерное или силикатное. Камнем преткновения в применении этих новшеств пока что является их высокая цена.

Кроме этого, сегодня ведутся работы по создания недорогого композитного материала — в основном, это выражается в создании различного рода многослойных пластиковых бутылок. Наиболее «популярной» на сего-дняшний день является трехслойная ПЭТ-бутылка, в которой между двумя слоями полиэтилентерефталата расположен слой нейлона. Преимуществами ней-лона являются неплохие барьерные свойства, высокая прозрачность, низ-кая стоимость. Вообще же количество слоев может доходить до пяти, но чем больше слоев — тем дороже такая бутылка.

Также необходимо заметить, что около 40% от общего ко-личества тары, используемой в Европе при розливе пива, занимает многоразовая ПЭТ-бутылка. От одноразовой ее, прежде всего, отличает более тяжелый вес — около 100 граммов. Использо-ваться такая бутылка может до 40 раз. При каждом розливе на бутылку нано-сится специальная отметка, благодаря чему ведется учет «оборотов» тары. После нанесения последней отметки бутылка идет на общую утилизацию.

В качестве альтернативы полиэтилентерефталату (ПЭТу) в зарубежных странах для производства пивных бутылок сегодня используются альтернативные пластики, практически полностью за-щищающие пиво от попадания в него ультрафи-олета (например, полиэтиленафталат — ПЭН или этиленвинилакоголь — ЭВА). К сожалению, ЭВА теряет свои защитные свойства под воздействием влаги, что существенно затрудняет его использование в создании тары для розлива пива, а ПЭН все еще остается весьма дорогим материалом (ПЭН-бутылка обходится на 20-30% дороже обычной, из ПЭТа). По данным редакции, отечественные про-изводители (в частности, «Пивоварен-ная компания «Балтика»), в предыдущие годы уже рассмат-ривали возможность изготовления бу-тылок из ПЭНа. Но после более близ-кого ознакомления с экономической стороной дела, данная технология была ими признана экономически невыгодной.

В заключение замечу, что хотя доля розлива пива в алюминиевую банку и ПЭТ будет возрастать, первенство, безусловно, останется за стеклобутылкой. Кроме всего прочего, у отечественного потребителя все возрастает интерес к сегменту высококачественного пива «премиум». По официальным данным, его доля в России составляет сегодня около 15% от общего объема потребления пива, а к 2004 году может возрасти до 20%. «Премиум» же во всем мире разливается исключительно в стеклобутылку (нередко эксклюзивного дизайна). При повышении качества выпускаемой стеклобутылки (новые стекольные заводы оснащаются, а старые модернизируются преимущественно импортным оборудованием) вполне возможен перенос производства бутылки класса «премиум» из-за рубежа в Россию.

Общие тенденции в производстве стеклобутылки

Глобальной тенденцией мировых рынков является стремление существенно уменьшить себестоимость товара при относительно небольшой потере качества. Это касается и пивной отрасли: достаточно вспомнить упаковку бутылок на картонную паллету в целлофан вместо традиционного ящика, переход на более тонкую, полувлагостойкую этикеточную бумагу, постепенное уменьшение толщины гигроскопического картона для производства бирдекелей. Не обошла стороной эта тенденция и стеклобутылку. За последние 40 лет эта тара становится все легче и легче. Это вполне можно понять: чем меньше стекла идет на производство одной бутылки, тем больше их получается из того же количества стекломассы. При этом, естественно, снижаются удельные затраты на сырье и энергию, возрастает производительность оборудования (выдув бутылки с более тонкими стенками занимает меньше времени, а охлаждается она быстрее). Меньший вес бутылки облегчает процесс транспортировки тары заказчику — то же количество бутылок будет весить меньше, что снижает транспортные расходы.

Согласно общепринятой методике, стеклобутылка оценивается по соотношению веса и вместительности. Если оно составляет более 0,8 — это тяжелая тара. В диапазон от 0,6 до 0,79 попадают стандартные бутылки, от 0,4 до 0,59 — облегченные, менее 0,39 — ультралегкие. К примеру, бутылка весом 380 граммов (советский стандарт) и вместимостью 500 миллилитров относится к разряду стандартных (380 : 500 = 0,76).

По словам западных специалистов, в современных условиях стекловары просто вынуждены делать бутылку все легче и легче — уже не столько для увеличения прибыли, сколько для сохранения своей доли рынка. Удешевленная стеклянная тара повышает свою конкурен-тоспособность по отношению к ПЭТу и алюминиевой таре.

В то же время говоря о применении облегченной стеклотары на территории СНГ, нельзя забывать, что облегченная стеклотара неизбежно дает более высокий процент боя при розливе (особенно на отечественном оборудовании) и в торговой сети (отечественной же). В развитых странах облегченная бутылка изначально считается одноразовой и после использования возвращается на стекловаренный завод в качестве стеклобоя. Попытки же использовать облегченную бутылку в качестве оборотной тары (что при общем дефиците стеклобутылки в нашей стране неизбежно пробуют если не все, то многие) желаемого результата пока что не приносят.

Для того, чтобы снижение веса стеклобутылки не отражалось заметно на ее прочности (с учетом ее «одноразовой» функции), в Европе используется множество технологических хитростей: от как можно более однородного перемешивания и загрузки шихты до изменения формы конечной продукции — бутылки и специальной обработки ее внешней поверхности (нанесение слоя пластика, в результате чего получается легкий и прочный композитный материал или (как вариант) тончайшего пластикового покрытия, улучшающего внешний вид тары и делающий ее более «скользкой», что позволяет ускорить процесс розлива).

Редакция благодарит за помощь, оказанную при написании статьи, специалистов ОАО «Свет» (Удмуртия, г. Можга).